Линия переработки биоотходов

В производстве мясных изделий, как и в любом производстве, имеются свои отходы. В идеале, каждый производитель желает иметь безотходный цикл производства. После разделки туш, обвалки мяса в любом виде (свежее, замороженное), других видов технологического процесса, в отходы идет кость, хрящевые фрагменты и т. д. — здесь необходим вывоз биоотходов — ведь просто так их не выкинешь! Ранее, вообще кость крупного рогатого скота шла на утилизацию. В настоящий момент это, по крайней мере, не разумно. Существует возможность, получать из отходов мясной промышленности ценные продукты, в виде пищевого жира и кормовой костной муки. Ведь та же кормовая мука пользуется устойчивым спросом.

 

Вывоз биоотходов

Вывоз биоотходов

 

Для монтажа и эксплуатации линии по переработке кости и других отходов мясной промышленности, требуется помещение не менее 100 кв. м. Высота потолков в помещении, должна составлять не менее 4, 5 м. Если вы имеете в своем распоряжении такое помещение, то для установки линии особых проблем быть не должно. Производственная перерабатывающая линия представляет из себя набор механизмов и агрегатов, обеспечивающих полный автоматизированный процесс, начиная с загрузки сырья, до получения конечного продукта. Рассмотрим сам процесс и циклы работы предлагаемой линии.

Процесс начинается с измельчения отходов (кость, хрящевые и плевральные части, другие отходы), до соответствующих фракций, которые за тем поступают в жироотделитель. Здесь происходит нагрев массы, для выплавления жира. В итоге полученную массу, которая с помощью специального насоса, постоянно откачивается из жироплавильного агрегата, направляется в специальный отстойник. Одновременно происходит и частичное удаление влаги. Выпаренная влага отводится и удаляется технологической вентиляцией. Полученная масса постоянно поступает в волчок, который производит дополнительное измельчение, на еще более мелкую фракцию.

После этого производится подача дозированными порциями, полученной массы в специальную жироотделительную центрифугу. Здесь, под воздействием высокотемпературного (острого) пара, производится отделение жира от шквары. Для одной порции, цикл занимает от четырех, до шести минут. Полученный жир откачивается и поступает в специальную отстойную емкость. После отстаивания, процесс получения пищевого жира практически закончен. А обезжиренная шквара продолжает свой путь в сушильный блок. Здесь происходит полное удаление влаги, которая так же отводится в технологическую вентиляцию.

Полученная высушенная шкворня масса поступает в дробильный агрегат, где полностью измельчается до состояния муки. В итоге мы получили конечные продукты, в виде пищевого жира и кормовой костной муки. Производительность оборудования составляет 250 килограмм в час. Весь цикл производства занимает один час. Энергоемкость линии составляет около 70 кВт. Расход пара составляет не более 450 килограмм в час, а расход воды в пределах 0, 1м3/ч.

Как видим по своим характеристикам оборудование соответствует всем требования по энергосбережению и производительности. Экономный расход воды и электроэнергии, обеспечивает линии хорошую рентабельность. Тем более для ее обслуживания, требуется минимальный штат обслуживающего персонала. Все процессы по переработке и получению конечных продуктов механизированы и автоматизированы.

В комплект поставки оборудования входит:

  1. Устройство для подачи сырья на линию.
  2. Измельчительный агрегат.
  3. Элеватор-транспортер сырья.
  4. Жироотделительный агрегат.
  5. Волчок для дополнительного измельчения.
  6. Накопительный бункер.
  7. Жироотделительная центрифуга.
  8. Сушильный агрегат.
  9. Дробильно-измельчительная машина.
  10. Жиросборник.
  11. Насос.
  12. Отстойник.
  13. Сепаратор.

Все оборудование сертифицированное, соответствует ГОСТу.

Другие материалы по теме

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *